甲醇制氫裝置常見故障及原因分析

甲醇裂解部分故障

一、甲醇裂解部分起壓慢或起不瞭壓

主要原因：

導熱油溫度低。

導熱油循環量少。

催化劑(jì)嚴重架橋(qiáo)或反應器中有空管。

換熱器嚴重洩漏。

催化劑失活。

進料量太少。

汽化器出口安全閥洩漏。

轉化器進口旁路閥洩漏。

轉化氣放空閥洩漏。

與轉化氣放空閥(fá)並(bìng)聯的安全閥(fá)洩漏。

轉化器或汽化器嚴重堵塞，使換(huàn)熱面積(jī)嚴重減少。

轉化器或汽化器嚴重結(jié)垢，使傳(chuán)熱效率嚴重降低。

原料液濃度低。

氣體從循環罐洩漏。

冷卻器嚴重洩漏。

二、汽化器液位高

主要原因：

汽化器液位計(jì)上下閥(fá)門未打開。

汽化器液位計下閥門堵塞。

系統壓力高。

汽化器換熱面積小。

汽化器嚴重結(jié)垢傳(chuán)熱效率嚴重降低。

導熱油溫低或循環量小。

導熱油循環量小。

進料量大。

三、安全閥頻繁動作

主要原因：

安全閥整定壓力偏低。

進料量時大時少。

導熱油溫度波動太大。

系統操作壓力設定偏高。

四、安全閥洩漏

主要原因：

安全閥動作後回座不到位。

安全閥閥芯被雜質卡住。

五、循環液罐液位失制

主要原因：

調(diào)節閥前後及旁路閥開頭狀态不正確(què)。

調節閥控制狀态不正確。

調節閥零位不正確。

儀表信号問題 ( 輸入輸出不正確(què)或沒(méi)有信号 )。

調節閥無儀表空氣。

調節閥閥芯被雜質卡住。

淨化塔液位計(jì)上下閥(fá)門未打開。

淨化塔液位計下閥門堵塞。

管道或閥門被凍結。

電腦程序問題。

六、轉化氣中 CO偏高，如大於 1%或更高

主要原因：

原料液濃(nóng)度高 (>64%)。

導熱油溫度過高。

分析問題。

七、轉化氣中水份過高

主要原因：

循環冷卻進水溫度過高。

循環(huán)冷卻水量過(guò)小或沒有循環(huán)冷卻水。

冷卻器結垢，換熱效率低。

設備換熱面積低。

氣液分離(lí)罐液位控制出問題使氣液分離(lí)罐中液體過(guò)多。

八、循環液罐中雜質增加，水質變差

主要原因：

原料水質量有問題。

原料甲醇質量有問題。

冷卻器洩漏，循環(huán)冷卻水漏進瞭(le)系統。

九、循環液帶油

主要原因：

汽化器漏油。

轉化器漏油。

若是新裝置可能是設備(bèi)未清洗幹淨或未進行脫脂處(chù)理。

十、冷凝液甲醇濃度高

主要原因：

導熱油溫度低。

催化劑失活。

原料水和甲醇質量問題。

轉化器設備(bèi)問題，如反應管過(guò)大，高徑比不适合或管外結垢等。

原料濃度過高。

進(jìn)料量大，嚴重超負(fù)荷運行。

催化劑(jì)嚴重架橋(qiáo)或反應器中有空管。

分析問題。

十一、反應器進出口壓差增加

主要原因：

催化劑升降溫過快。

催化劑升降壓過快。

催化劑泡液。

停車後未置換反應器。

超負荷運行。

十二、轉化氣中甲烷增加

主要原因：

導熱油溫度高。

從原料或設備(bèi)中帶進瞭(le)鐵，钴，鎳或二氧化矽。

十三、汽化器出口安全閥動作

主要原因：

進料量突然增大。

儀表空氣停止。

導熱油溫度突然升高。

變壓吸附總進料閥未開。

變(biàn)壓吸附停後(hòu)，甲裂部分未停。

十四、導熱進口溫度高，出口溫度低

主要原因：

溫度指示不準。

循環量少，循環系統問題。

循環系統閥門開度不夠。

循環(huán)系統管路或設備(bèi)有堵塞現象。

十五、催化劑還原過程收水少

主要原因：

冷卻器前的管路或設備(bèi)有較大漏點(diǎn)。

管路和設備積水。

氣袋積水。

水随還原尾氣放空帶走。

十六、催化劑還原過程收水多

主要原因：

冷凝器洩漏。

系統原有的水未排盡。

十七、催化劑還原過程末期，進出口氫濃度相等，但還能收水

主要原因：冷凝器洩漏。

十八、催化劑還原過程中羅茨風機頻繁停止

主要原因：

出口管徑小。

風機旁路閥開度不夠。

循環系統有閥門開度不夠。

電路問題。

十九、羅茨風機漏氣或漏油

主要原因：

1 風機油封老化。

二十、卸催化劑時出現燃燒

主要原因：

催化劑鈍化不完全。

卸催化劑時系統溫度過高。

腳手架爲可燃材料。

二十一、導熱油煮油時高位有油噴射

主要原因：

升溫過快。

導(dǎo)熱中水份和低沸點(diǎn)組份多。

二十二、新舊催化劑混裝後産不瞭氣或産氣量太小

主要原因：

部分管子裝舊(jiù)催化劑(jì)，部分管子裝新催化劑(jì)。且舊(jiù)催化劑(jì)所占比例不小

(>20%)。

新催化劑(jì)裝上面，舊(jiù)催化劑(jì)新下面。

舊催化劑(jì)粉化多，強度嚴重不夠(gòu)。

變壓吸附部分故障 

一、變壓吸附壓力上不去或産氣量低

主要原因：

系統總壓力調節閥關不死。

與調節閥並(bìng)聯的閥門及産(chǎn)品氣放空閥漏。

吸附時間過短。

同“甲醇裂解部分起壓(yā)慢或起不瞭(le)壓(yā)”。

流量計不準。

氫氣緩沖(chōng)罐底部閥(fá)門關不死。

二、逆放氣放不走

主要原因：

逆放總閥未打開。

逆放管結凍。

逆放程控閥未打開。

放空總管上的阻火器結凍。

三、CO，CO2同時超标

主要原因：

吸附時間過長。

投料量加大後(hòu)未縮短吸附時間(jiān)。

吸附壓力過低。

順放開度過大或過小。

四、CO超标，CO2正常

主要原因：

吸附時間過長。

投料量加大後(hòu)未縮短吸附時間(jiān)。

吸附壓力過低。

順放開度過大或過小。

原料濃(nóng)度過(guò)大 (>64%)。

五、從一個吸附塔截換到另一個吸附塔時系統壓力下掉

主要原因：

系統壓力調節閥關不死。

終充閥開度過大或過小。

有程控閥關不死。

六、逆放氣體爲黑色

主要原因：吸附塔粉狀活性炭被随氣(qì)體(tǐ)流出。

七、放空管手孔處發現活性炭和氧化鋁球

主要原因：吸附底部篩網破壞(huài)，活性炭和氧化鋁球被逆放氣帶(dài)出。

八、順放壓差過大或過小

主要原因：順放閥(fá)開度過(guò)大或過(guò)小。

九、終充不到位

主要原因：終充開度偏小。

十、程控閥動作有問題

主要原因：

無儀表空氣。

閥芯有雜質。

閥杆偏心。

氣缸鋼頭偏心。

相應電磁閥線圈斷。

快排閥(fá)故障（如堵塞漏氣(qì)）。

二位三通或二位五通故障（如堵塞漏氣(qì)）。

中間繼電器故障。

相應保險絲斷。

DI 模塊故障。

DO模塊故障。

程序問題。

十一、調節閥故障

主要原因：

取樣信号問題。

輸出信号問題。

AI 模塊問題。

AO 模塊問題。

現場閥門定位器故障。

無儀表空氣。

閥芯有雜質。

閥杆偏心。

10 程序問題。

十二、遠傳溫度指示不準

主要原因：

現場儀表自身故障。

現場(chǎng)儀表接線問題（如接錯(cuò)或虛接）。

溫度計套管内有水。

AI 模塊問題。

程序問題。

四川蜀泰化工科技有限公司是一家國家級高新技術企業，作爲中國領先的制氫産品和技術供應商，其産品和技術已廣泛應用於天然氣制氫裝置或制氫站、甲醇制氫裝置或制氫站、甲醇燃料電池、甲醇制氫機等領域。目前在世界範圍内有600多個用戶，遍布中國31個省、市、自治區及歐洲、美洲、東南亞、獨聯體等14個國家和地區。蜀泰已獲國家專利授權21項，多個産品及技術通過瞭國家、省部級科技成果鑒定驗收，並獲得瞭中國創新大賽總決賽“優秀企業”獎等獎項，擁有“四川省企業技術中心”、“院士專家工作站”、“醇氫重點實驗室”等科研創新平台。四川蜀泰化工科技有限公司的制氫技術，可爲用戶提供氫氣純度爲99.9%～99.999%的不同規模的甲醇制氫站、天然氣制氫站。

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